번호가 가리키는 대상을 먼저 정합니다
일련번호(serial number)는 개별 기판 한 장을 구분하는 값입니다. 같은 설계의 모든 기판에 똑같이 인쇄되는 품번이나 개정(revision, 설계 변경을 구분하는 판) 표시는 일련번호가 아닙니다. 로트(lot)는 같은 생산 묶음을 가리키므로, 여러 장이 속한 로트의 번호만으로는 그중 한 장을 특정할 수 없습니다.
먼저 검사 결과를 패널 전체에 연결할지, 분리된 기판마다 연결할지 정합니다. 기판 한 장을 추적해야 한다면 각 기판에 고유한 번호가 남아야 합니다. 예를 들어 설명용 번호 B-000123과 B-000124는 서로 다른 두 기판에 배정합니다. 앞의 B가 개정 표시라면 그 뜻과 변경 규칙도 기록해 두고, 뒤 숫자가 다음 작업이나 다음 로트에서 다시 쓰이지 않도록 번호 할당 기록을 관리합니다. 서로 다른 품번에서 번호를 다시 시작한다면 품번과 일련번호의 조합으로 각 기판을 구분합니다. 숫자 앞에 접두어를 붙였다고 해서 중복이 자동으로 방지되지는 않습니다.
코드의 종류와 남을 위치를 함께 정합니다
2D 코드(2D barcode)는 가로·세로 방향으로 정보를 담는 기계 판독 표시입니다. QR 코드(QR code)와 데이터 매트릭스(Data Matrix)는 서로 다른 형식입니다. 어떤 형식을 쓸지는 기록할 문자 수, 실제 인쇄·레이저 표시 방법, 검사 장비가 읽을 수 있는 최소 크기를 제조·검사 조건에 맞춰 결정합니다. 어떤 화면에서 보인 작은 코드 크기를 모든 기판에 적용할 기준으로 삼지 않습니다.
코드를 이루는 가장 작은 칸을 모듈(module)이라고 합니다. 코드 주위에 다른 글자나 패턴이 들어오지 않도록 비워 두는 영역은 여백(quiet zone)입니다. 칸이 뭉개지거나 여백이 가려지면 사람이 대략 모양을 알아보더라도 스캐너는 실패할 수 있습니다. 표시층과 바탕의 대비, 표면 처리, 예상할 수 있는 마찰·오염 상태를 고려하고 실제 제작 시료를 읽어 크기와 위치를 확정합니다.
패널의 작업 레일에만 번호를 찍으면 기판을 떼어낸 뒤 그 번호가 사라집니다. 최종 제품에서 기판별 추적이 필요하다면 각 기판의 남는 영역에 놓습니다. 나사 구멍·절단선·패드·부품 아래와 너무 가까운 위치, 조립 뒤 가려지는 위치는 피합니다. 주변 여백도 코드의 일부로 취급하고, 기판 분리 전후와 필요한 조립 단계에서 스캐너가 접근할 수 있는지 확인합니다. 표시 위치와 여백의 실제 치수는 제조 공정과 판독 장비로 검증해야 합니다.
제조할 때마다 값이 달라지는지 확인합니다
설계 파일에 B-000123을 그려 놓고 패널 전체에 그대로 복제하면 모든 기판이 같은 번호를 갖습니다. 기판별 추적이 목적이라면 제조나 조립의 어느 단계에서 번호가 각 장에 배정되고, 어떤 장비가 그 값을 코드로 표시하는지 정해야 합니다. 그 공정이 가변 데이터를 처리할 수 없다면 고정된 코드만으로 개별 기판을 추적하려고 하지 않습니다.
번호를 배정한 기록에는 최소한 번호, 설계 개정, 생산 로트 또는 패널, 표시 위치와 해당 기판의 검사 결과를 연결합니다. 폐기된 기판의 번호를 다음 기판에 조용히 재사용하면 나중에 기록이 두 제품을 가리킬 수 있습니다. 재작업하거나 교체할 때에도 이전 번호와 새 번호가 어떤 기판에 남았는지 기록합니다. 코드 안에 모든 제조 데이터를 넣을 필요는 없습니다. 변하지 않는 식별자를 저장하고, 상세 검사 이력은 그 식별자로 조회하는 방식도 가능합니다.
화면 미리보기와 실제 판독을 구분합니다
코드 생성 화면은 형식·접두어·증분번호·위치의 설정을 보여 줍니다. 그러나 미리보기에서 예쁜 사각형이 보인다고 제조 후에도 읽힌다는 뜻은 아닙니다. 실제 표시된 기판을 스캔하고 해독된 문자열을 배정한 번호와 비교해야 합니다.
| 확인 시점 | 확인할 내용 |
|---|---|
| 번호 배정 | 같은 번호가 이미 다른 기판에 쓰였는지 확인합니다. 설계 개정과 로트도 연결합니다. |
| 표시 공정 직후 | 실제 기판에서 코드가 읽히고, 읽힌 값이 배정값과 일치하는지 확인합니다. |
| 패널 분리·조립 뒤 | 코드가 최종 기판에 남아 있고 부품·나사·외함에 가려지지 않는지 확인합니다. |
| 전기 검사 결과를 기록할 때 | 스캔한 번호로 해당 기판의 검사값·불량·재작업 이력을 다시 찾을 수 있는지 확인합니다. |
스캐너가 무엇인가를 읽었다고 해서 올바른 기판 번호를 읽었다고 볼 수는 없습니다. 두 기판을 연속으로 읽어 서로 다른 값이 나오는지, 두 값이 각 기판의 기록에 연결되는지 확인하면 복제된 고정 코드와 잘못된 데이터 연결을 잡기 쉽습니다.
판독이 실패하면 원인을 나누어 봅니다
| 증상 | 먼저 확인할 곳 |
|---|---|
| 코드가 아예 읽히지 않습니다. | 실제 표시의 대비·모듈 선명도·여백·오염·스캐너의 지원 형식과 거리를 확인합니다. |
| 모든 기판에서 같은 값이 나옵니다. | 설계에 고정 코드를 복제했는지, 가변 번호 할당과 표시 단계가 실제로 실행됐는지 확인합니다. |
| 번호는 읽히지만 검사 결과가 검색되지 않습니다. | 번호를 기록에 저장하는 단계, 표기 형식과 개정·로트 연결을 확인합니다. |
| 패널 상태에서는 읽혔는데 분리 후 사라집니다. | 코드가 작업 레일에만 있었는지 확인하고 최종 기판에 남는 위치를 다시 정합니다. |
| 조립 전에는 읽혔는데 조립 후 실패합니다. | 부품·외함의 가림, 오염과 표면 반사를 확인합니다. |
기판 한 장에서 읽힌 번호와 그 기판의 검사 기록이 끝까지 맞아야 추적성이 생깁니다. 코드 형식이나 인쇄 크기 하나를 정하는 것보다, 번호 중복을 막고 분리·조립 뒤에도 실제 판독되는지 확인하는 절차가 중요합니다.
인쇄·경화 뒤에도 같은 코드가 읽히는지 확인합니다
원본 이미지나 CAD 화면에서 읽혔다는 결과를 완성 인쇄의 판독 결과로 옮기지 않습니다. 사용하는 인쇄 재료의 지정 경화까지 마친 뒤, 실제 조명·거리·방향과 사용하는 판독기로 코드를 읽고 그 값이 해당 기판의 배정 번호와 일치하는지 확인합니다. 잉크가 번지거나 일부가 빠졌는지, 주변 마스크·패드와 대비 및 여백이 유지되는지도 봅니다.
조립 과정에서 코드가 가려지거나 열·세정·마찰을 겪는다면 그 후의 판독 단계도 제품의 검사 계획에 포함합니다. 읽지 못한 코드에 새 번호만 덮어 써서 이전 기록을 끊지 말고, 재표시와 검사 이력을 연결합니다. 경화 조건·읽기 등급·허용 크기는 실제 재료와 제품 요구로 정하며 여기서는 범용 합격값을 지정하지 않습니다.
Verify the assigned identifier on the printed, cured board with the intended reader and conditions. CAD readability and post-process readability are separate results.